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電鍍和金屬加產(chǎn)生的廢水主要來源有除油水，含氰廢水，含鉻廢水酸洗液，污染物經(jīng)金屬漂洗過程又轉(zhuǎn)移到漂洗水中。酸洗工序包括將金屬(鋅或銅)先浸在強(qiáng)酸中以去除表面的氧化物，隨后再浸入含強(qiáng)鉻酸的光亮劑中進(jìn)行增光處理。該廢水中含有大量的鹽酸和鋅、銅等重金屬離子及有機(jī)光亮劑等，毒性較大，有些還含致癌、致畸、致突變的劇毒物質(zhì)，對人類危害極大。因此，對電鍍廢水必須認(rèn)真進(jìn)行回收處理，做到消除或減少其對環(huán)境的污染，我們可以采取以下措施：

1、除鍍金外，均需采用無氰電鍍?nèi)〈星桦婂儯?/strong>

2、顯影、沖洗設(shè)備采用適當(dāng)有機(jī)膜處理裝置;

3、粗化使用過硫酸鈉取代過硫酸銨;

4、使用高純原材料。

5、對廢水采取分流單一處理。

6、把含氰廢水、絡(luò)合廢水(沉銅和堿性蝕刻)、有機(jī)廢水、化學(xué)沉鎳廢水等應(yīng)分流進(jìn)行預(yù)處理;

7、絡(luò)合廢水與綜合廢水分開，采用單獨(dú)的反應(yīng)、沉淀以及污泥脫水;

8、各股廢水應(yīng)盡量通過管道連接到廢水處理站;

9、將地面混流改為管道分流;

10、化學(xué)鍍鎳廢水應(yīng)分開采用單獨(dú)的氧化預(yù)處理;

11、不斷進(jìn)行技術(shù)升級，將手工鍍改為自動(dòng)生產(chǎn)線。

12、提高清潔生產(chǎn)水平，改進(jìn)漂洗工藝，減少廢水排放量，如采用多級逆流漂工藝;

13、采取槽邊處理方式進(jìn)行漂洗水回用，提高廢水的利用率，降低廢水排放量;

14、改進(jìn)掛具和鍍件的吊掛方式，減少帶出液量，降低漂洗水的濃度;

15、生產(chǎn)線上增設(shè)鍍液回收槽;

16、退鍍或更換鍍槽液等產(chǎn)生的電鍍濃廢液應(yīng)避免排入廢水處理站，需單獨(dú)收集后交有資質(zhì)的專業(yè)公司進(jìn)行外運(yùn)處理;

17、改善廢水處理工藝，由一級處理改為二級處理;

18、廢酸或廢堿液可作為水處理藥劑進(jìn)行廢物利用。

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